Самодельный горн

Очаг горна сварен из полос листовой стали толщиной 5 мм. В его переднюю часть вставляется вытяжной поручень, сделанный из стального прутка 016 мм, который позволяет положить клещи, зажимающие разогреваемую заготовку.

На поручень можно подвесить и другой инструмент кузнеца, который всегда должен быть под рукой.
В задней части очага закреплена ручная турбинка для нагнетания воздуха в фурму. В нашем случае использована ручная турбина от старого сельского переносного горна. Но её можно легко заменить на электрическую турбину с регулировкой оборотов, которая, например, стоит в пылесосах, также можно использовать ручные или ножные меха.

Четырех ножек из стального уголка 40x40 мм достаточно, чтобы выдержать груз очага с обкладкой из шамотных кирпичей и стальной разогреваемой деталью. Ножки объединены в передней части двумя нижними продольными трубчатыми проножками и двумя верхними поперечинами из полосовой стали. Все соединения — сварные. Надо также отметить, что ножки правой стороны короче ножек левой стороны, так как они на колесиках. Длина этих ножек должна быть определена в зависимости от диаметров колесиков.
Колесики установлены на осях, приварных с внутренней стороны ножек на расстоянии 30 мм от края. Колесики закреплены штифтами, пропущенными в отверстия в осях. Чтобы колесики не «заедали» о ножки, между ними, уголками и штифтами ставят толстые шайбы.



Очаг сварен из пяти стальных листов. Форму задают боковинами со специально обрезанными нижними углами. Левая боковина — на 100 мм выше, чем правая, что связано с креплением в центре очага турбины, имеющей довольно большой фланец, и форсунки с большим диаметром сопла.
К прямоугольному днищу очага боковые стенки внутри приваривают сплошным швом по всему периметру, чтобы обеспечивать герметичность.
Решётку делают из жаропрочной стали, просверлив в пластине ряды отверстий. Решётку лучше сделать съёмной, так как именно её придется менять первой.

Накопав достаточное количество глины недалеко от речки, (выбирать не пришлось, как оказалось вся глина была только 1 вида, не совсем мне подходящая, но все же не самая плохая. Главный минус был в том, что в ней было много песка), я включил свое воображение и стал вылепливать тот образ который у меня был в голове.
В итоге вылепив миску для кота ручной работы, (больше всего это творение было похоже именно на эту вещь, только со стенками в 5 сантиметров), я проделал дырочку внизу для доступа кислорода в будущем и вставил туда палочку.

Дав спокойно высохнуть этому творению, я пошел его обжигать. Разведя костер побольше я водрузил миску на самый верх и стал ждать.



После того как костер прогорел, а миска как мне показалось достаточно обожглась, я ее вынул из костра и уже было хотел идти домой как вдруг вспомнил, что сюда я ее принес в полиэтиленовом пакете «Лента», а теперь она нагрелась до >150 градусов, и мне придется ждать, или прощай пакетик а следовательно горн так и останется в лесу, т.к. остывать он будет долго. Подождав немного, и уже начав сдавать оборону комарам, я набрал коры, завернул ее и положил наконец в пакет отнес таки домой.

На следующий день, когда все остыло я принялся к сборке горна.
Высверлил палочку(она превратилась в уголь и это не составило труда), зачистил отверстие.
Поставил сам глиняный горн-миску на землю, подсоединил трубку воздуховод, к ней изолентой присоединил мои меха, а именно старый кулер от компьютера, который уже сослужил мне добрую службу и аккумулятор к нему. Как сборка закончилась, насыпал в горн углей добавил керосинчику для быстроты возгорания и понеслась.



В качестве материала для бритвы я выбрал металлический болт, весьма крупного диаметра и как я понял из неплохой сталюки. Хотелось сделать ее из диска от циркулярной пилы (из-за несомненного превосходства этой стали над вышеупомянутой), но такой был только один, а я его припас для большого ножика и для более лучших времен.

В итоге, взяв свой болтик, представив мысленно чего я хочу добиться, я начал работу.

Оборудовов самодельную переносную кузницу и попотев над металлическим болтом я все-таки достиг результата. Конечно не идеал, но все таки для первого раза результат неплохой. Делал все как по учебнику, чтобы не перекалить прикладывал магнитик, отпуск делать не стал, так как мне была нужна долговечность. Ну и незабывал про прочие тонкости. Затем взял в руки болгарку и довел ее до ума…
Вот что получилось:



Видны черные пятна, это ямочки на стали, которые образовались из-за неаккуратных ударов молотком, шлифовать я их не стал, оставил для красоты. Не смотря на первый опыт заготовка получилась довольно ровная и я был весьма доволен.

З.Ы. Сама бритва заканчивается там где начинается сам болт. В будущем планирую отпилить остаток болта и сделать ручку из березового капа.

Бритва получилась довольно неплохая, бриться не пробовал, но волосы бреет плохо, а бумагу с деревом режет просто как по маслу, даже не замечаешь как режешь. Думаю либо что-то перехимичил с термообработкой, либо просто сталюка хреновая в болте была.

Хотя не исключается и вариант недостаточной заточки. Когда сделаю ручку попробую исправить эту проблему.

Всякие болты (кстати, заготовка болтом не является) и прочие метизы для изготовления ножей подходят весьма плохо. Они изготавливаются из конструкционных сталей (в данном случае скорее всего работал со сталью Ст 3 или ей подобной), а для ножа нужна сталь инструментальная. Свойства у них совершенно разные. Вместо болтов лучше взять небольшую рессору (например, от мотоприцепа). Напильник — У8, подшипник — ШХ15, рессора — 65Г, медицинский инструмент — 65Х13 (чаще всего), полотна автоматных пил — Р6М5. Это из того, что реально найти.

Напильник - сначала ковать, потом слесарная обработка (если нужно), потом калить и отпускать. Далее заточка и полировка.

Хотел бы дополнить по железякам из которых можно что-то делать:
- железяки инструментальные, стали у7-у12- старые напильники, стамески долота, сверла по дереву, пилы по дереву, диски от циркулярки, а также все и всяческие шарикоподшипниковые стали -ШХ, группа высокоуглеродистых сталей, классика ножеделания, надо быть внимательным к термообработке, очень любят ржаветь, причем чем больше углерода тем быстрее корродируют. Кстати - современные напильники, особенно родившиеся в китае, зачастую сталь Г (тобишь го*но) просто железяка которую процементировали, проазотировали и прокалили с поверхности
- стали инструментальные группы HSS-быстрорежущие стали, Р9-Р18 и РхМх- сверла, метчики, полотна для мехпилы, фрезы, любят высокую температуру иначе не простучать, те котрые с маркировкой Р очень твердые но очень хрупкие, лезвие любит выкрашиваться, РхМх те чуть менее хрупкие, хороши тем, что можно найти плоскую заготовку.
- стали рессорно-пружинные, марганцевистые, основной представитель - 65Г, рессоры, пружины, торсионы, стабилизаторы поперечной устойчивости и прочая пружинная хрень под дном автомобиля, также классика жанра.
- клапана автомобильные, особенно выхлопные, много там чего напиханно, очень вкусная вещь, но надо быть осторожным, клапана с зил130 и возможно с каких-то других автомобилей с пустотелым штоком, в котором залит сплав натрий-калий, для охлаждения, при работе можно нарваться на БАБАХ, зиловские определяются по толстому штоку, который резко утончается на том конце где находится канавка для сухарей.
- всяческие болты и шпильки которые крепят головку к блоку и стягивают шатуны и постели в блоке, тоже сталь крепкая, скорее всего ванадиевая или хромованадиевая, на ножи не пробовал, шли на всякие бородки, но чтобы сломать надо очень хоршее усилие.
- хирургический инструмент, хромистая нержавейка, класс, но, пожалуй проще купить готовый нож, чем покупать большой скальпель, а потом перековывать на нож, дешевле будет.